Monnalisa

SISTEMA DI LUCIDATURA AUTOMATICO NON PRESIDIATO

EQUIPAGGIAMENTO MACCHINARIO

  • Squadre di allineamento pezzo comandate elettricamente (sporgenza pezzo dal banco 150mm);
  • Carro portamandrino trascinato da cinghia dentata azionata da equipaggiamento elettronico (motore brushless); velocità 0÷100 m/1’;
  • Assi di posizionamento del mandrino montati su guide a ricircolo di sfere comandati con motori a controllo digitale;
  • Lubrificazione centralizzata comandata da pompa elettrica;
  • Macchina a banco fisso con carro portamandrino traslante;
  • Banco in struttura elettrosaldata con guide traslazione carro sulla parte posteriore del banco a ricircolo di sfere;

Serie di pressori pneumatici blocca pezzi (n. 8);

Sensore ad ultrasuoni per l’apprendimento automatico della lunghezza del pezzo e della sua posizione sul banco.

Unità di controllo CNC e comandi visualizzati su monitor touch screen a colori da 19”

Rulli pivottanti nel banco, salita e discesa con controllo pneumatico (n. 6 file)

MANDRINO “ATHENA”

Elettromandrino per la profilatura e lucidatura di coste diritte e sagomate (potenza 4KW) montato su tre assi controllati ed interpolati:
ASSE VERTICALE CORSA 550mm
ASSE ORIZZONTALE 250 mm
CORSA ROTAZIONE 180°

Cambio utensili automatico con magazzino a 12 posizioni;
Funzione “utensili gemelli”: consente di caricare lo stesso tipo di utensile in due o più postazioni associate, in modo che la macchina non si arresti ad esaurimento del primo utensile ma continui il lavoro utilizzando l’utensile gemello, aumentando così l’autonomia.

LAVORAZIONI POSSIBILI:

  • Lucidatura coste diritte;
  • Profilatura e lucidatura coste sagomate;
  • Esecuzione di lavori parziali;
  • Lucidatura di diversi spessori su costa diritta contemporaneamente;
  • Possibilità di disegnare sul touch screen figure con sagome non regolari;

ALTRE LAVORAZIONI

  • ESECUZIONE E LUCIDATURA DI SMUSSI CONICI
  • LUCIDATURA DI COSTE E SMUSSI SU LASTRE INCLINATE
  • LAVORAZIONI PARZIALI
  • LAVORAZIONE DI PEZZI STRETTI (sporgenza dal banco 50 mm.) – con carico pezzi manuale
  • LAVORAZIONE DI PEZZI MULTIPLI (con Profilo e spessore diverso) FINO AD UN MASSIMO DI 5 PEZZI – con carico pezzi manuale
  • Possibilità di eseguire profili sagomati su coste lineari non curvilinee, mediante l’uso di opportune mole sagomate (spessore max. 40 mm – la sagoma da realizzare non deve richiedere una mola con diam. superiore a 130 mm

CARRO “HERCULES”

N. 1 carro con 5 mandrini “T.P.” con 4 rulli planetari ognuno per la lucidatura delle coste diritte (spessore massimo: 350 mm).
Traslazione del carro su guide a ricircolo di sfere per mezzo di cremagliera con motovariatore con motore brushless; velocità: 0÷30 metri/minuto.

Mandrini delle Teste Planetarie (T.P.) montati su guida verticale a ricircolo di sfere azionata da motore brushless per la centratura automatica delle teste sullo spessore del pezzo da lavorare.

Equipaggiamento elettronico che consente l’utilizzo dei mandrini in vari modi:

  • a passate per ogni singolo mandrino (con eventuale oscillazione verticale o orizzontale delle teste lucidanti);
  • a passata unica con intervento in automatico anche di tutti i mandrini simultaneamente.

PGM: PIATTAFORMA GIREVOLE MOTORIZZATA AUTOMATICA

Consente di lavorare autonomamente tutti i 4 lati della lastra.
E’ direttamente connessa al CNC dalla lucidacoste da cui riceve le informazioni in merito al numero di lati da lavorare e, sulla base di questo dato, porta in automatico la lastra nella zona di lavoro, la allinea e la posiziona. A lavorazione ultimata la piattaforma ruota il pezzo e lo riposiziona per eseguire il ciclo di lavoro sul lato successivo.

 

Dimensioni lastre: minimo 800 x 600 mm / massimo 3500 x 2.500 mm
Peso: 2500 kg max

CARATTERISTICHE PRINCIPALI

  • Dispositivo automatico di accensione e stop acqua e di controllo del flusso.
  • Dispositivo automatico di stop macchina in caso di mancanza d’aria
  • Dispositivo automatico di stop macchina ad esaurimento abrasivo;
  • Recinzione perimetrale per la sicurezza dell’operatore;
  • Pacchetto software con sagome preimpostate, è possibile modificare sia i parametri geometrici dei profili (ad esempio la dimensione degli smussi) sia la serie di utensili da impiegare nella lavorazione ed i loro parametri di lavoro. Possibilità di programmare e lavorare contemporaneamente 5 pezzi di diverso spessore e profilo.
  • Pulsantiera mobile per movimenti manuali della piattaforma e dei pressori di bloccaggio
  • Elettrovalvola manuale per l’esclusione dei pistoni
  • Sistema svuotamento acqua
  • Lubrificazione centralizzata
  • Elettrovalvole acqua per ogni singolo mandrino
  • Carter in acciaio inox.
  • Per preservare il macchinario dalla ruggine, la struttura e le parti principali vengono metallizzate mediante un moderno trattamento costituito da varie fasi: sabbiatura, metallizzazione con filo di zinco, verniciatura con prodotto epox al fosfato di zinco, verniciatura finale con smalto poliacrilico. Carter verniciati e sottoposti a trattamento di cataforesi compiuto attraverso varie fasi: sgrassaggio del pezzo, pretrattamento a spruzzo o ad immersione, bagno di elettrodeposizione che utilizza la corrente elettrica per depositare la vernice formando un film continuo ed uniforme, post risciacquo, cottura a forno.
  • Macchina che non necessita di fondazioni, deve essere appoggiata sul pavimento.
  • Macchina predisposta per assistenza remota mediante cavo fornito dal cliente
DATI TECNICI
Potenza totale installata 59,5 Kw (senza Robot)
Dimensioni lavorabili:
- con carico manuale del banco Lunghezza utile di lavoro 3500 mm
- carico con PGM Min 800 x 600 mm - Max 3500 x 2500 mm
- carico con Robot Min 1500 x 600 mm - Max 2500 x 1200 mm
Mandrino Athena:
Spessore lavorabile costa diritta: 10÷350 mm
Spessore lavorabile costa sagomata: 10÷250 mm
Diametro mole: 100÷160 mm
Velocità asse traslazione carro: 0÷90 m/1’
Velocità asse verticale mandrino: 0÷20 m/1’
Velocità asse orizzontale mandrino: 0÷20 m/1’
Velocità rotazione mole: 0÷3000 g/1’
Potenza mandrino: 4 Kw
Carro Hercules:
Spessori lavorabili (min-max): 50÷350mm
Diametro mole delle Teste Planetarie (T.P.): 100 mm
Potenza ogni singolo mandrino T.P: 7,5 kW
Velocità rotazione del mandrino T.P: 500 giri/minuto; 1000 giri/minuto;

ROBOT GANTRY

N° 1 robot tipo GANTRY a 3 assi controllati (X, Y e Z)
Asse X corsa circa 6500 mm velocità 40 mt/min Asse Y corsa circa 1800 mm velocità 40 mt/min
Asse Z corsa fino a circa 2700 mm velocità 15 mt/min

Sistema di presa a due forche rivestite per la manipolazione di lastre.
Struttura di sostegno del robot a portale quadro elettrosaldata con colonne di sostegno.
Sistema di protezioni perimetrali.
Trasmissione del moto motoriduttore con cremagliera

N° 2 magazzini fissi tipo cantilever a 19 posizioni adibiti al carico-scarico delle lastre grezze-lavorate.
I due magazzini possono caricare fino ad un massimo di 19 pezzi, di cui 7 con spessore 15 cm e le altre con spessore 10 cm.
Altezza massima di tutto il sistema 6 mt.
Possibilità di adattare il magazzino alle esigenze del cliente.

Banco di carico e scarico equipaggiato con sensori per la verifica automatica delle misure della lastra

Unità di comando e controllo

DATI DI PROGETTO
Lunghezza: 1500÷2500 mm
Larghezza: 600÷1200 mm
Spessore max.: 150 mm
Peso max.: 1400 Kg (il robot viene testato per sollevare fino a 2.100 kg)

MODALITA’ OPERATIVE

L’operatore posiziona le lastre grezze sul banco di carico/scarico e inserisce i dati della lastra nella job list di lavoro. Il robot carica automaticamente il pezzo posizionato sul banco di carico nel rack, verificando le misure della lastra. Su richiesta della macchina Comandulli, il robot provvederà a portare un pezzo dal magazzino rack alla postazione di lavoro sulla PGM, a fine lavorazione la PGM provvederà a riportare il pezzo nella posizione in cui il robot potrà prelevarla per ridepositarla nel rack. L’operatore provvederà poi a scaricare le lastre finite inviando opportuni comandi al robot che le preleverà dal rack e le posizionerà sul banchetto di carico/scarico Le operazioni dal banco di carico/scarico comandate da operatore possono essere effettuate mentre l’impianto è impegnato a lavorare i pezzi inseriti nella job list. Questo consente di impegnare l’impianto in un ciclo di lavoro potenzialmente infinito.